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混凝土泵车堵管的5大原因分析及预防措施

iCMS2019-09-19 15:18

采用砼输送泵沿管道输送的砼,称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀,质量稳定,供料速度快,可一次连续完成垂直和水平运输,生产效率高、节约劳动力。

由于输送泵沿管道输送和浇筑,管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。堵管不但影响效率,也影响砼质量,教训十分深刻。

混凝土泵车堵管的5大原因分析及预防措施

实例1 泵送剂与水泥相容性差导致堵管

水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。某搅拌站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥,选掺普通泵送剂,砼运达10公里运距工地,坍落度大打折扣,造成泵送困难、堵管。外加剂厂反应供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥,是水泥不适应外加剂,经查水泥厂供应该站该批水泥C3A含量高达9138%。在搅拌站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上,水泥厂承诺将C3A控制在815%以内,而且稳定。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测,符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容,坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。

实例2 砼急凝堵管

某工地在细雨绵绵的初春,当日室外自然温度只有14℃,砼罐车拉到施工现场约半小时,经加泵送剂将坍落度调凝到12cm,开始泵送约30分钟罐内砼放出流动度不好,在泵车料斗成团凝状,查管线已堵塞,只好立即清理管道,罐内砼加入砼调凝剂和水,原是C35 砼,降为C20砼使用。

原因分析:

① 水泥厂是立窑生产,磨机在加石膏时,正是下雨天,石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂,雨水多,二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏,就装不粘的硬石膏、半水石膏,造成硬石膏全部代替二水石膏。

② 水泥供应较紧,进仓不到6小时就装入散装水泥罐车,散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃,而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼,砼出罐温度为67℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关,不同形态石膏的溶解度不同,会产生与外加剂的不同适应性,减水效果显著改变,有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。

预防措施:

① 水泥厂对原材料储存不能混堆,加强水泥磨机配料管理;

② 水泥混后要按品种比例,掺量分类;

③ 水泥出库温度要控制在80℃以内,混凝土进罐车温度不能高于60℃,防止温度超过60℃产生急凝现象。

实例3 骨料级配不良,可泵性差

在一个工地五层楼板,C25砼,原配合比碎石连续级配,粒径变小,砂率仍不变,配料员认为石子粒径变小,用在同等级砼配合比上更畅,未核实材料变化情况,就原配合比直接作为施工配合比,结果造成连续弯管堵塞,现将两种规格材料碎石分析下:从砼形态看,显得砼石子增多,和易性欠佳,流动性变小。后将砂率作调整,水泥用量每立方砼比原来提高15kg,可泵性改善,工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。

原因分析:

石子粒径变小,表面积增大,孔隙率也随之增大,填充料需要不足,不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞,使砼泵送不畅。

预防措施:

泵送砼骨料针片状控制在18%以下,水泥用量(包括掺和料) 不能低于280kg/m3以下,特别是低标号砼,坍落度过大易出现离析堵管,坍落度过小造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试,不能凭经验代用配合比,造成泵送砼效益和质量的降低。

混凝土泵车堵管的5大原因分析及预防措施

实例4 罐车内积水,泵送砼离析堵管

罐车司机在洗罐时,水不放尽,积留少量水,目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大,留多少水是无法掌握的,造成水灰比不准,砼离析,严重影响质量,如某工程浇筑柱C20砼,运到现场强搅后,造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看,弯头处只见石子堆积,无水泥砂浆,石子卡得很紧。

原因分析:

砼离析,浆与石子分离,浆料先走,石子滞后,石子不断增多,浆料越来越少,无润滑浆料,石子越积越紧,直到卡死,从堵管现象看,有70%都属砼离析。从管卸下来看,是前稀后干,砼无粘稠性,石子不是悬在砼体中,由于重量差异,浆脱离先滑动,石子堵在弯道或卡在接头处,造成堵管。

预防措施:

为防止坍度偏大,离析堵管,影响泵送效果和砼质量。

① 砂石搭棚,防止砂石含水率影响W/C;

② 清洗罐后,罐车罐体内的水必须倒尽,确认后才能接料;

③ 用外加剂调凝时,必须掌握量,根据罐内砼量,预算砼水泥用量,坍落度状况,加入原泵送剂立方量的1/5,加入次数不能超过3次,以免外加剂叠加超过215倍掺量,使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。

商品砼最大危害就是W/C控制不好,供给工地的砼不达标,造成质量隐患。商品砼W/C不稳定的原因:

① 砂石含水量变化大;

② 砂石级配不良,料自然堆积过高,上细下粗,不能保障合理连续级配,最好运料车在料斗仓下装料;

③ 泵送剂质量。特别夏季,泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂,用泵送剂调配流动度,必然将缓凝组分带入砼中,重复调配一次次累加,调配后料未拌均匀,造成部分离析,部分延长凝固时间。搅拌站实验人员,要有很强的责任心,每车砼出站,应检测可泵性,不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。

混凝土泵车堵管的5大原因分析及预防措施

实例5 砂颗粒不达标,造成反复堵管

碎石厂为达到颗粒级配要求,将机制砂进行水冲洗,粉料被水冲走,使细小颗粒筛通过后筛余只5%,开始我们不够重视这种状况,砂的平均粒径提高2%,但可泵性没有改善,在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂,强度未下降,反而还有提高。

细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大,砼运输管中顺利流动,由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配,水冲洗后300μm、150μm,直到75μm 和筛底的细微颗粒,即01315mm 的细小微粒大部分被除掉,而砂级配变粗,除掉的不是泥土,而是细微粒群,含量过低,润滑管壁浆降低,料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后,首先在经过弯头或变管时阻塞,可泵性不佳。可泵性中的石粉粒在细骨料中很重要。

通过调整破碎机间隙,破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机,含泥量用亚甲兰标定是1104,筛分01315颗粒余量达到2115% ,堵管现象未再发生。



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